1. Pozadina projekta

Juneng Technology je tvrtka za integraciju sustava za pohranu energije. S eksplozivnim rastom velikih narudžbi za pohranu energije te industrijske i komercijalne pohrane energije, jaz u proizvodnoj kapaciteti jedinica za tekuće hlađenje neprestano se širi. Originalna poluautomatska proizvodna linija ima razdijeljene procese i ovisi o ručnim kontrolnim točkama, što ne može zadovoljiti visoke zahtjeve industrije pohrane energije po pitanju sigurnosti, sljedivosti i brzine proizvodnje. Postoji hitna potreba za izgradnjom nove visokokvalitetne potpuno automatske linije koja će podržati brzi rast poslovanja.

2. Ključne probleme

1. Ciklus proširenja proizvodnje je kratak, pritisak na isporuku narudžbi je velik, a tradicionalni ciklus izgradnje proizvodne linije dug, što ne može pratiti tempo rasta poslovanja;

2. Zahtjevi za sigurnost u pohrani energije su strogi. Brtvljenje i električne performanse sustava za tekuće hlađenje izravno utječu na sigurnost cijele mašine. Rizik propuštanja detekcije tijekom ručne inspekcije je visok;

3. Proces testiranja je razdijeljen, s testiranjima na zrakopropusnost, sigurnosne norme, izloženost kiši i starenje na više postaja. Učinkovitost je niska, podaci su fragmentirani, a sljedivost kvalitete je otežana;

4. Modeli snage jedinice se brzo mijenjaju, a tradicionalna rigidna proizvodna linija nije dovoljno fleksibilna, što otežava prilagodbu proizvodnji više specifikacija na istoj liniji.

3. Opća rješenje

Guangke Industrial se oslanja na svoje tehnološko iskustvo u području termičkog upravljanja kako bi kreirao integrirano rješenje za liniju jedinica s tekućim hlađenjem za kupce, s „inteligentnom montažom + sveobuhvatnom inspekcijom + provjerom starenja + digitalnim upravljanjem“. Koristi kružni lean raspored i integrira pallet RFID za sljedivost cijelog procesa, pokrivajući cijeli proces od uklapanja jezgre komponenti do starenja gotovog proizvoda i finalnog testiranja. Strogo usklađuje standarde proizvodnje na razini sigurnosti pohrane energije uz obzirom na fleksibilne potrebe proizvodnje više modela snage, osiguravajući brzu proizvodnju i stabilnu masovnu proizvodnju za kupce.

4. Ključna konfiguracija rješenja

1. Kružni lean raspored proizvodne linije: Koristi se kružna proizvodna linija s cirkulacijom paleta. Radne stanice su kompaktno raspoređene, skraćujući put obrade materijala, prilagođavajući se kontinuiranoj proizvodnji velikih volumena i rezervirajući mjesta za buduće proširenje proizvodnje;

2. Inteligentna montaža cijelog procesa: Osnovna radna stanica koristi robota + inteligentni sustav zatezanja, precizna montaža s fiksnim momentom i fiksnim kutom, real-time prijenos podataka o zatezanju i kontrolirana točnost montaže tijekom cijelog procesa;

3. Multidimenzionalni sustav sigurnosnog testiranja: integrirano testiranje zrakopropusnosti, sigurnosno testiranje, testiranje izloženosti kiši, testiranje funkcionalnosti softvera, sveobuhvatna provjera brtvljenja, električnih i operativnih performansi jedinice te automatsko odvajanje nekvalitetnih proizvoda;

4. Provjera starenja gotovog proizvoda: Uređen ekskluzivni prostor za testiranje starenja koji simulira stvarne radne uvjete i provodi testove opterećenja kako bi unaprijed otkrio rizike preranog kvara i osigurao dugotrajnu stabilnost rada tvorničkih jedinica;

5. RFID sljedivost cijelog procesa: palete su povezane s informacijama o proizvodu, podaci o montaži, testiranju i starenju čuvaju se tijekom cijelog procesa, a cijela trasa pojedinog proizvoda je sljediva, što zadovoljava zahtjeve sigurnosne sljedivosti industrije pohrane energije;

6. Vizualno upravljanje proizvodnjom: Opremljen elektroničkim signalizacijama u radionici koje u realnom vremenu prikazuju output, tempo, prinose i abnormalne informacije, čineći status proizvodnje transparentnim i poboljšavajući učinkovitost upravljanja na licu mjesta.

5. Rezultati implementacije projekta

1. Brza isporuka i proizvodnja: Cijela linija zahtijeva samo 3 mjeseca od potvrde plana do masovne proizvodnje, efektivno podržavajući isporuku narudžbi kupaca i ublažavajući jaz u proizvodnoj kapaciteti;

2. Zadovoljeni standardi kvalitete i sigurnosti: Prinos gotovih proizvoda u tvornici stabilno iznad 99,5%, nula skrivenih opasnosti u brtvljenju i električnim performansama, te uspješno položeni sigurnosni certifikat industrije pohrane energije;

3. Poboljšanje učinkovitosti proizvodnje: Stopa automatizacije cijele linije doseže 85%, kapacitet proizvodnje u jednoj smjeni povećan je za 45%, a ukupna učinkovitost opreme (OEE) stabilizirana je na više od 90%;

4. Unaprijeđen sustav sljedivosti: Podaci cijelog procesa 100% su sljedivi, što zadovoljava zahtjeve sigurnosne sljedivosti i kvalitetskog audita kupaca u industriji pohrane energije;

5. Unaprijeđena fleksibilna prilagodba: Podržava zajedničku proizvodnju jedinica za tekuće hlađenje s više snaga na istoj liniji, skraćuje vrijeme promjene proizvoda za 60% i prilagođava se zahtjevima brze iteracije proizvoda.

6. Dodana vrijednost i ocjena kupca

Ovaj projekt predstavlja prvu potpuno automatsku proizvodnu liniju za jedinice s tekućim hlađenjem koju je kupac samostalno planirao. Nakon puštanja u rad, linija je stabilno funkcionirala, s proizvodnim kapacitetom i kvalitetom koji su premašili očekivanja. Snažno je podržala masovno proširenje poslovanja pohrane energije kupaca Juneng Technology. Sigurnosne sposobnosti upravljanja i kontrola te sustav sljedivosti linije također su postali referentni primjer u kupčevom lancu opskrbe i visoko su priznati od strane kupaca terminalnih električnih postaja.